我们在设计和建造生产线时，对于生产品种的制定是有预期的，除了GMP及相关法规中规定的必须独立生产的品种外。
当药品具有如下风险时，需要专用设施或设备进行生产（摘自共线生产质量管理）：
（1）法律法规规章、国家标准明确使用专用设施或设备的（例如：高致敏药品、性激素类避孕药等）；
（2）毒理学评价得出的科学数据不支持交叉污染风险可控的；
（3）毒理学评价得到的相关残留限度不能通过已验证的分析方法检出的；
（4）污染和交叉污染风险不能通过操作过程和/或技术措施得到充分控制的。
其它的产品，理论上来说都是有共线生产的可能的，所谓共线生产就是是指多种药品共用生产线进行生产，包括共用生产厂房、设施和设备，不包括共用质量控制实验室、库房、取样间等辅助设施、仪器。
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企业如有有新产品将投入生产时，其实我们并不会为所有的产品都建立一个独立的生产线，因为这是不切合实际的，为了更加合理利用设备、场地、公用工程系统资源，节约生产成本，在新产品准备投入生产时，必然会存在共线生产的情况。为了防止药品共线生产中不同批号、不同品种、不同规格之间的污染和交叉污染，各生产工序在生产结束、更换品种及规格或换批号前，应对设备设施、操作间等残留的药品原辅料，我们称之为残留物，应进行彻底清理及清洁完成后的检査，采取一定的方法检查清洁效果，例如通过目视，清洁最终淋洗水的pH值、电导率值的判定等，活性成分残留取样检测、微生物限度检查等，证有我们清洁过程可以有效的防止污染的发生。所以说制定有效的清场管理程序（也就是各工序的清洁SOP），可以防止混淆和污染事故的发生。
清洁我们平时也称为清洁场，清场又分为大清场和小清场，我们车间的定义是这样的，大清场是指换品种时或者连续生产一定批次后进行的清场 ，小清场是指同品种生产的批间清场和生产完工后的每日清场。
对于口服固体制剂的清洁为例，规定是这样的。每批生产完毕，必须在X小时内（开始清场并填写清场记录，清场完毕由岗位负责人检查，合格后才能开始下批产品生产。若是换品种清场则由QA人员和岗位负责人检查确认合格后才能开始下批产品的生产。
清场类别：分为换批清场(小清场)、换品种清场（大清场）两种。同一品种换规格清场按换品种清场进行。
清场的内容和要求
物料：清除现场物料，确保现场没有上一产品遗留物，包括剩余原辅料、料尾、中间产品、成品、污料、废弃物、包装材料、标签等。物料是清场工作的核心内容，清场后应通过目测检查。
设备：按照各设备清洁规程清洁设备，确保设备内外均没有上一产品生产残留的粉尘、料迹、水迹，并恢复到干燥清洁的待用状态。清洁后应通过目测检查。
容器具：确保容器具内外均没有上一产品生产残留的粉尘、料迹、水迹，并恢复干燥清洁的待用状态，清洁后应通过目测检查。
环境：按照相应房间清洁规程进行清洁，换批清场、再清场时要对地面、手可触及的墙壁、门窗、桌凳、操作台、电话网络、水池地漏、温湿度压差仪表、开关、插座、配电箱等附属设施进行清洁；换品种清场时还要清洁顶板、灯具、送回风口、消防烟感探测器等。确保无上一产品生产残留的粉尘、料迹、油迹、水迹，并恢复干燥清洁的待用状态。清洁后应通过目测检查。
文件：清理上批产品的生产记录、标识等，操作间不得留存；修改或更换状态标识，不得遗漏，清理后应逐个检查。
以软胶囊配料工序清场程序为例：
将配好的药液送入转料间。清除各设备表面、工作台表面、门窗、地面表面的药粉、药液，视为污料收集于桶中称量，做好标识送至废物传递间。物料的内袋、绑扎带、标签等废弃物收集到废弃物桶中，统一送到废弃物传递间。按相应设备清洁操作规程，清洁配料罐、输料管道、过滤套筒。周转桶等器具在清洗间进行清洁。对工作台表面、设备表面、地面、墙面、门窗、地漏等进行清洁。将与生产产品无关的艺文件清离现场，修改上一产品房间状态牌和设备状态牌。
清场记录，清场时要及时填写清场记录，全部项目完成后，由检查人逐项复核无误后，在检查人处签字。检查人检查时，设备要处于拆卸状态，以便确认清场结果。
对于所有企业来说，节省清场时间也意味着节省生产成本，以笔者的了解，PAT（连续化生产工艺）可减少清场的次数，生产的批量可以很大。另外还有一些附加值高的产品，无菌产品、细胞产品，对清洁效果要求较高，要求残留物和微生物限度极低，有时候清洁效果难以达到要求，在这种情况下，可考虑采用一次性生产系统，这样即节约了清洁时间和清洁成本，同时也减少了清洁验证的成本，结合产品可综合选择适合自己的方式。
